Fábrica de cimento

Fábrica de cimento

O moinho de cimento é um equipamento fundamental para a moagem ultrafina de materiais após a britagem. É amplamente utilizado em diversos setores, incluindo cimento, produtos de silicato, novos materiais de construção, refratários, fertilizantes, processamento de minerais ferrosos e não ferrosos, além de vidro e cerâmica. Capaz de realizar operações de moagem a seco ou a úmido em materiais como minérios, de acordo com as necessidades de produção, ele serve como equipamento-chave para o processamento profundo de materiais nos setores de materiais de construção e engenharia química.

No processo de produção de cimento, o moinho de cimento opera na etapa de preparação do produto final, após o processo de clínquer. Ele desempenha a função crucial de moer matérias-primas como clínquer de cimento, gesso e aditivos até a granulometria especificada. O consumo de energia da moagem representa de 35% a 40% do custo total de produção. A qualidade da moagem determina diretamente a taxa de aprovação do produto final de cimento. Além disso, ao controlar a distribuição granulométrica do material, influencia propriedades essenciais do cimento, como tempo de pega e desenvolvimento de resistência, tornando-se uma etapa fundamental para o controle da qualidade do produto final.

Em termos de estrutura e princípio de funcionamento, os moinhos de cimento convencionais dividem-se principalmente em duas categorias: moinhos de bolas e moinhos de rolos verticais. A produção moderna de cimento frequentemente emprega sistemas de moagem combinados, utilizando tanto moinhos de rolos verticais quanto moinhos de bolas. O moinho de bolas cilíndrico, disposto horizontalmente, geralmente apresenta acionamento periférico por engrenagens e é composto por componentes como o corpo do cilindro, revestimentos e placas de diafragma, sendo projetado principalmente como um moinho de descarga por grelha de dois compartimentos. O material entra no primeiro compartimento através do dispositivo de alimentação, onde sofre moagem grosseira pelo impacto e ação de moagem das esferas de aço dentro do corpo rotativo. Em seguida, passa pela placa de diafragma para o segundo compartimento para moagem fina adicional antes de ser descarregado pela grelha de descarga.

Em contraste, o moinho de rolos vertical recebe o material no centro da mesa de moagem. Sob a força centrífuga, o material move-se em direção à borda e é triturado pelos rolos de moagem. O material triturado é então transportado para cima por uma corrente de ar quente, com as partículas grossas retornando para serem remoidas e o pó fino saindo com o fluxo de ar para coleta. A finura do produto pode ser controlada com precisão ajustando-se o ângulo das palhetas guia e a velocidade do separador.

Os moinhos de cimento oferecem diversas vantagens significativas. Apresentam grande adaptabilidade a vários materiais, permitem a produção contínua em larga escala e possuem uma alta taxa de redução de tamanho. Possibilitam o ajuste flexível da granulometria do produto, suportam processos a seco e úmido e podem realizar simultaneamente operações de moagem e secagem. Além disso, os modernos moinhos de cimento equipados com sistemas inteligentes de controle de otimização têm apresentado melhorias substanciais em eficiência energética e desempenho ambiental.

Em termos de operação e economia, os sistemas de moinho vertical utilizam controle integrado DCS, permitindo o ajuste flexível de parâmetros como pressão de moagem e velocidade do separador. Isso possibilita a troca rápida entre diferentes tipos de cimento sem a necessidade de lavagem do moinho. O equipamento apresenta um alto grau de automação, exigindo apenas um pequeno número de operadores de controle central e pessoal de patrulha para a operação diária, reduzindo significativamente os custos de mão de obra. Além disso, os sistemas de moagem combinados envolvem custos de investimento razoáveis ​​e ocupam uma área reduzida, com um período de construção de apenas 6 a 7 meses. Durante a operação, o desgaste do metal é excepcionalmente baixo, de apenas 6 g/t, e os ciclos de substituição de peças de desgaste, como revestimentos e placas de diafragma, são longos. A economia anual nos custos de energia elétrica pode chegar a várias centenas de milhares de yuans, oferecendo benefícios econômicos e facilidade de manutenção.

A instalação e a manutenção dos equipamentos devem seguir procedimentos padronizados. Durante a instalação, o equipamento deve ser ancorado a uma base de concreto nivelada, garantindo que a estrutura principal esteja nivelada vertical e horizontalmente. Após a conclusão, o aperto dos parafusos deve ser verificado e os cabos de alimentação e interruptores de controle apropriados devem ser configurados. O teste de operação sem carga deve ser realizado com sucesso antes do comissionamento. A manutenção diária deve ser gerenciada por pessoal dedicado, com foco na lubrificação de componentes-chave, como rolamentos rotativos e rolamentos de rolos. Inspeções regulares do aperto dos anéis de rolamento e do desgaste de peças vulneráveis ​​são essenciais. Caso surjam problemas como temperatura anormal do óleo do rolamento ou ruído de impacto durante a operação da engrenagem, o desligamento imediato e a solução de problemas são necessários para garantir a operação estável do equipamento.